孔的精度主要由孔的尺寸、位置精度、同轴度、圆度、表面粗糙度和孔的毛刺组成。

钻孔过程中影响机加工孔精度的因素：

① 钻头夹紧精度和切削条件，如刀架、切削速度、进给速度、切削液等；

② 钻头尺寸和形状，如钻头长度、刀片形状、钻芯形状等；

③ 工件形状，如孔口侧面形状、孔口形状、厚度、夹紧状态等铰孔。

铰孔是由加工过程中钻头的摆动引起的。刀架的摆动对孔径和孔的定位精度有很大影响。因此，当刀架磨损严重时，应及时更换。钻小孔时，摆动难以测量和调整，因此使用边缘与手柄同轴度良好的粗柄小刃径钻头。再磨钻头用于加工时，孔精度下降的原因主要是由于后刀面形状的不对称。控制刀片高差可以有效压制孔的切削膨胀。

由于钻头的振动，钻孔容易呈多边形，孔壁上有类似复合线的线条。常见的多边形孔为三角形或五边形。之所以会出现三角形孔，是因为钻头在钻孔过程中有两个旋转中心，并且每600次以交换频率振动一次。振动的主要原因是切削阻力不平衡。钻头旋转一圈后，由于加工孔的圆度差，在二轮切削过程中阻力不平衡。再次重复上一次振动，但振动相位偏离一定程度，导致孔壁上出现多条线。

当钻进深度达到一定程度时，钻头边缘边缘表面与孔壁之间的摩擦力变大，振动减弱，复线消失，圆度变好。这种类型的孔从纵截面看是漏斗形的。出于同样的原因，切割中也可能出现五边形孔和七边形孔。为了消除这种现象，除了控制卡盘振动、切削刃高度差、刀背和刃口形状不对称外，还应采取措施提高钻头刚度，增加每转进给量，减小刀背角度，研磨十字刃。

当钻头的切削面或穿透面倾斜、弯曲或台阶时，定位精度较差。此时，钻头为径向单面切削，这降低了刀具的使用寿命。

为提高定位精度，可采取以下措施：

1、先钻中心孔；

2、用端铣刀铣削孔座；

3、选择具有良好穿透力和刚度的钻头；

4、降低进给速度。

钻孔时孔的进出口会出现毛刺，特别是在加工高韧性材料和薄板时。原因是当钻头即将钻穿时，加工材料出现塑性变形。此时，靠近外边缘的钻头边缘应切割的三角形部分在轴向切削力的作用下变形向外弯曲，在钻头外边缘倒角和刃带边缘表面的作用下进一步卷曲，形成卷曲或毛刺。