1、在传统的钻孔过程中，主轴中心线速度为0，即钻头中心不参与切割，工件中心区域的材料应通过钻头向下的推力被挤出并完全去除。因此，钻机承受的z向力非常大。在加工钛合金等难加工材料时，刀具的快速磨损和失效是不可避免的。

2、传统的钻孔过程是一个连续的切割过程。刀片始终与工件接触。切削过程中接触面温度很高，而钛合金的导热性较差。连续切削过程使温度不断累积，加速了刀具的磨损失效，导致加工表面质量下降。

3、传统钻削加工的排屑方式也是刀具失效的原因之一。钻孔过程中，切屑从钻头槽中排出，排屑速度慢，切削热主要由切屑带走。当切削热不能及时排出时，大量的切削热残留在工件和刀具上，这将加速刀具的磨损和失效。

此外，当切屑与机加工孔表面直接接触时，机加工表面将被划伤。显然，这种切屑去除方法会影响孔的表面质量。一般来说，传统的钻孔质量已不能满足飞机制造业的精度要求。还需要依靠其他工艺来保证孔的表面质量，从而降低工作效率，提高加工成本。从技术可行性和经济性的角度来看，传统的钻孔技术已不再适用于飞机制造业。

1、 钻井特点

钻头通常有两个主要切削刃。在加工过程中，钻头同时旋转和切割。钻头的前角从中心轴到外边缘越来越大。离外圈越近，钻头切削速度越高，对中心的切削速度越小，钻头旋转中心的切削速度为零。钻头的横向边缘位于旋转中心轴附近。横向刃口二次前角大，无切屑空间，切削速度低，会产生较大的轴向阻力。如果在din1414中将横向刃磨至A型或C型，且靠近中心轴的切削刃为正前角，则可降低切削阻力，显著提高切削性能。

根据工件的形状、材料、结构和功能，钻头可分为许多类型，如高速钢钻头（麻花钻、群钻和扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻头、深孔钻头、嵌套钻头和可更换钻头。

2、 断屑与排屑

钻头的切削在空间狭小的孔内进行，切屑需要通过钻头边缘槽排出。因此，切屑形状对钻头的切削性能有很大影响。常见的切屑形状有片状切屑、管状切屑、针状切屑、锥形螺旋切屑、带状切屑、扇形切屑、粉末切屑等。